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m和4.15m。而据施工方提供的施工资料统计，多数桩的充盈系数在1.13~1.18之间，大于1.20的桩不足总桩数的2~3%，平均充盈系数为1.16。表明本工程实际灌注的混凝土量减去无谓超灌混凝土量后，有效桩长段的混凝土灌注量明显小于理论混凝土灌注量。
5.2试桩实际桩径远大于设计桩径。本工程共安排静荷载承压桩和抗拔桩检测22根，其中静荷载测试桩800mm 7根，1000mm 6根，抗拔桩800mm 9根。所有检测桩经基坑开挖，其桩径均在1.20m以上，最大可达1.40m，这个事实与试桩施工报表所填写的充盈系数不符，说明试桩施工过程中采取了有别于工程桩的施工工艺标准。施工前基桩设计图上就标明试桩，这就使施工方有可趁之机。
5.3基坑开挖揭示的桩身现实。据基坑开挖段不完全统计有70~80%的桩的钢筋笼露筋严重。
5.3.1部分钢筋笼裸露。桩身钢筋笼裸露的程度，从裸露四分之一至二分之一等情况均有。究其原因，一是泥浆性能差，钢筋笼是在孔内有大量泥砂沉渣的情况下边泵送泥浆清孔边下沉入孔的，孔内仍有大量砂泥和钻渣没有清除，而且沉积比较密实;二是下入孔内的导管偏向一侧，清孔时泥浆性能仍然不良，泥浆泵的泵压和泵量又均不足，使得灌注水下混凝土前的清孔仍很不彻底，大量沉渣未清出。本工程中此类桩约占总桩数的10~15%。
5.3.2全笼裸露。孔内沉渣类似上述，只是导管入孔处于钢筋笼的居中位置。其中d-1所示桩钢筋笼外被孔内沉渣包裹而缺失砼保护层，钢筋笼内浇灌混凝土较满，此类桩约占总桩数的60~80%。e-1所示桩的钢筋笼内外均被孔内沉渣包围，灌砼前的清孔泵压、泵量更小，只清除了导管活动范围内的孔内沉渣，其灌注的混凝土仅比导管接箍直径略粗一点的桩芯，其直径在47~60cm不等，约占总桩数的10%。
5.3.3钢筋笼裸露桩头的处理(1)钢筋笼部分裸露的，无论裸露程度如何，在基坑底板垫层标高桩头的处理是将钢筋笼内的沉渣挖除30~50cm，然后补浇上现场自拌混凝土，钢筋笼外的砼保护层缺失未作处理，基坑底板砂石垫层及其上面的砼找平层直接铺设到钢筋笼相连接，钢筋笼外砼保护层的沉渣未作处理就被覆盖，桩头处理情况视图2 之a-2、b-2、c-2。桩头处理纵剖面整个钢筋笼全部裸露时，其中钢筋笼内桩身混凝土全部浇注的桩，桩头不作任何处理，在基坑底板垫层标高砂石垫层及其上面的砼找平层直接围绕钢筋笼铺设覆盖桩身砼保护层的沉渣。桩身仅浇注一细径桩芯，钢筋笼内外全被沉渣包裹的桩，以基坑底板设计桩顶标高向下1.5m高程内围绕钢筋笼挖出一个圆柱形坑，坑边砌上砖胎膜，圆柱形坑的内径相当设计桩径，然后在挖出的桩坑内补浇现场自拌混凝土成1.5m长的串于桩芯的桩头。桩头处理视图2 之d-2、e-2。(3)桩头处理评述。上述桩头处理除便于基坑底板的施工作业外并无消除基桩质量缺陷的任何作用。
5.4桩后桩端注浆水泥被挪用。设计单桩桩端注浆水泥3吨，从基坑开挖段近14m的深度范围揭露情况看，仅在静荷载试桩及极少数工程桩的桩侧见有0.2~3.5cm厚(局部)的水泥浆液上渗凝结而成的桩壳。本场地砂性土有利水泥浆渗透运移，而且桩长仅27~30m，注浆水泥量足时不仅会在桩侧形成水泥浆桩壳，而且还会在桩周砂土中见到水泥浆液不规则劈裂渗移形成的枝叉状、薄饼状等不规则状水泥凝固体，然而在基坑土方开挖中即使在电梯井部位近20m深的坑中也未能见及，说明工程桩的桩端注浆的水泥用量远比试桩少。注浆水泥被大量挪用作基桩施工时改善自成孔泥浆性能的现实，势必减少用于桩端注浆的水泥。
6. 基桩测试中的弊病
6.1静荷载测试不具代表性。本工程共安排静荷载承压桩和抗拔桩检测22根，其中静荷载竖向承压检测桩800mm 7根，1000mm 6根，竖向抗拔检测桩800mm 9根。除其中1根桩在加载12100KN时因桩头被压碎无法完成测试外，其余桩的测试结果均满足设计要求。照常理这个测试结果是比较理想的，但是：(1)测试桩，施工前基桩设计图就已标明，其余在施工前也都已告知施工方，而不是随机抽样产生的;(2)测试桩的设计桩身砼强度为C35，其他桩的设计桩身砼强度为C30;(3)测试桩的实际桩径均超过设计桩径。在基坑底板标高开挖揭露情况看，无论设计桩径是1000mm、900mm或800mm的桩，其实测桩径均在1.20m以上，最大的可为1.40m。这个事实与试桩施工报表所填写的充盈系数1.14~1.18的情况不符;也与基坑开挖段所揭露的本工程基桩实际混凝土灌注量小于设计理论混凝土灌注量的事实相矛盾;还与基坑开挖段所揭示的80%以 上一页 [1] [2] [3] [4] 下一页
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